Điều kiện bất thường và giải pháp cho sơn điện (23 số) - III

I. Tổng quan

Nhiều vấn đề bất thường trong hệ thống sơn điện có thể được giải quyết bằng cách xác định nguyên nhân thông qua việc theo dõi và phân tích dung dịch tắm hàng ngày và định kỳ,do đó giải quyết sự bất thường của phim phủVì các điều kiện thực tế của mỗi đường sơn điện khác nhau, phương pháp loại bỏ thường được áp dụng để khắc phục sự cố.Các gợi ý phân tích và điều trị sau đây là hướng dẫn hoạt động chung..

II. Phương pháp xử lý các tình trạng bất thường

(I) Làm rõ vấn đề

1. Phân biệt xem vấn đề xảy ra trong hệ thống hay trên các bề mặt liên quan.
2. Xác định loại vấn đề và liệu nó có ảnh hưởng đến tất cả các mảnh làm việc hay không.
3. Xác định xem vấn đề có ảnh hưởng đến toàn bộ mảnh làm việc hay liên tục xảy ra ở cùng một vị trí.
4. Hãy xác định thời điểm xảy ra vấn đề.
5. Hiểu sự tồn tại của vấn đề, cho dù nó xảy ra thường xuyên, thỉnh thoảng, hoặc liên quan đến những thay đổi trong một số yếu tố.

(II) Xác định nguyên nhân của lỗi

1. Phân tích các nguyên nhân phổ biến của lỗi và kiểm tra bất kỳ thay đổi nào trong dây chuyền sản xuất.
2. Đánh giá xem có mối tương quan giữa các thông số dung dịch tắm và các triệu chứng vấn đề không.
3. Kiểm tra các khía cạnh cơ học và kiểm tra xem thiết bị, dụng cụ và thiết bị dây chuyền sản xuất điện hấp hoạt hoạt động bình thường hay không.
4. Kiểm tra sự tuân thủ quy trình  Kiểm tra bất kỳ hoạt động nào vi phạm quy trình hoặc thủ tục.
5. Xác nhận nếu có thay đổi về chất lượng điều trị trước.

(III) Xác định các biện pháp điều chỉnh

1. Làm rõ biến số nào có thể được đo nhanh trên đường thẳng.
2. Xác định các biến có thể được đo với sự gián đoạn tối thiểu trong sản xuất.
3. Biết các biến số cần được đo trong phòng thí nghiệm.
4. Đánh giá liệu có cần hỗ trợ kỹ thuật từ các nhà cung cấp để đo các thông số hay không.

(IV) Thực hiện các biện pháp điều chỉnh

Mỗi biến cần được thử nghiệm để loại bỏ hoặc xác nhận các giải pháp tiềm năng. Nếu có nhiều giải pháp, chúng nên được xác minh một lần. Nếu không tìm thấy giải pháp, bạn có thể kiểm tra các giải pháp khác nhau.làm rõ vấn đề trước khi xử lý thêm.

(V) Tiếp theo

Xác định các biến cố liên tục để ngăn chặn vấn đề tái phát.

(VI) Các biện pháp phòng ngừa

1. Đảm bảo hoạt động bình thường của thiết bị sơn điện và thực hiện bảo trì hoặc làm sạch thường xuyên mỗi năm.
2. Duy trì các quy trình xử lý trước ổn định và kiểm soát chất lượng xử lý trước.
3. Giữ tất cả các thông số của dung dịch tắm điện giải trong phạm vi được chỉ định trong quá trình.

III. Các điều kiện bất thường đặc biệt và giải pháp

13. Hố và hố

• Việc khử mỡ kém của mảnh làm việc trong quá trình xử lý trước hoặc tái nhiễm dầu/vải sau khi làm sạch:Tăng cường quá trình khử mỡ và đảm bảo mà phim phosphating không bị ô nhiễm thứ cấp.
• Ô nhiễm dầu trong dung dịch tắm, nổi trên bề mặt chất lỏng hoặc nhũ hóa trong dung dịch tắm:Lắp đặt túi lọc loại bỏ dầu trong hệ thống lưu thông dung dịch tắm và xác định nguồn ô nhiễm.
• Ô nhiễm dầu trong dung dịch rửa sau điện giải: Cải thiện chất lượng nước rửa sau, tăng cường lọc và thay thế bằng nước sạch nếu cần thiết.
• Phòng sấy bị ô nhiễm với dầu trong không khí lưu thông: Giữ phòng sấy và không khí nóng lưu thông sạch sẽ.
• Sơn được bổ sung với các vấn đề về hố, hoặc hòa tan / trung hòa nhựa kém: Tăng cường quản lý sơn được bổ sung; không thêm sơn kém chất lượng vào bể,và đảm bảo sơn bổ sung được hòa tan tốt, trung hòa, và lọc.
• Dầu trong không khí nén tại trạm thổi nước
• Dầu nhỏ giọt từ chuỗi trên: Lắp đặt các thiết bị thu dầu.
• Tỷ lệ sắc tố thấp so với chất kết hợp trong dung dịch tắm, dẫn đến sự cân bằng lớp phủ kém và tăng xu hướng tạo miệng hố:Điều chỉnh tỷ lệ sắc tố và chất kết hợp của dung dịch tắm và thêm bột màu phù hợp để tăng hàm lượng sắc tố.
• Hàm lượng dung môi thấp trong dung dịch tắm, dẫn đến sự cân bằng lớp phủ kém: bổ sung dung môi để cải thiện độ cân bằng lớp phủ.

Lưu ý: Không thể nhìn thấy trên màng ướt, nhưng các hố giống hố miệng núi lửa (0,5-3,0 mm đường kính) xuất hiện trên bề mặt lớp phủ khô.những người phơi bày chất nền được gọi là "những miệng hố"Những lỗi này chủ yếu xảy ra bởi bụi, dầu,hoặc có các chất không tương thích với sơn điện hấp dẫn trên hoặc trong màng điện hấp dẫn ướt, hoạt động như trung tâm hình thành hố và gây ra sự cân bằng không đồng đều trong quá trình sấy khô.

14. lỗ chân

• Tỷ lệ sắc tố và chất kết dính quá thấp hoặc quá cao trong dung dịch tắm: Tái tạo sơn để điều chỉnh tỷ lệ sắc tố và chất kết dính trong phạm vi quy trình.
• Giá trị pH thấp của dung dịch tắm: Thả dung dịch anode để tăng giá trị pH dung dịch tắm.
• Hàm lượng ion tạp chất quá cao trong dung dịch tắm, gây ra các phản ứng điện phân mạnh và tạo ra khí quá mức trên bề mặt mảnh làm việc:Xả dung dịch UF và thêm nước tinh khiết để giảm hàm lượng ion tạp chất.
• Trong các bể điện giải với điện áp phân đoạn, khoảng cách nhỏ giữa các mảnh làm việc dẫn đến sự khác biệt tiềm năng giữa các mảnh làm việc phía sau và phía trước,với phần làm việc phía sau hoạt động như một anode và gây ra lỗ chân thông qua phản ứng: Nạp lại dung môi để cải thiện mức độ lớp phủ.
• Tính dẫn điện cao của dung dịch anode, tăng cường phản ứng điện phân và gia tăng sự tạo ra bong bóng trên bề mặt đồ làm việc: Xả dung dịch anode và bổ sung nước tinh khiết;giải nắp đường ống dẫn trở lại của ống anode ngay lập tức nếu bị tắc.
• Nhiệt độ dung dịch tắm quá thấp hoặc quá cao: Điều chỉnh nhiệt độ dung dịch tắm trong phạm vi quy trình.
• Trì trễ sau khi rửa mảnh làm việc sau khi điện giải, gây ra sự hòa tan lại của lớp phủ ướt:Rửa mảnh làm việc bằng dung dịch UF hoặc nước tinh khiết ngay sau khi rời khỏi bồn tắm (trong vòng 1 phút).
• Độ xốp cao và độ thô của màng phosphating: Điều chỉnh các thông số dung dịch phosphating để đảm bảo một màng phosphating đồng nhất và dày đặc.
• Chuyển mạch kém dẫn đến làm sạch bọt của màng ướt không đầy đủ: Tăng cường độ khuấy trộn dung dịch tắm để loại bỏ bong bóng từ bề mặt mảnh làm việc.
• Nồng độ dung môi thấp trong dung dịch tắm, dẫn đến việc làm bằng lớp phủ kém: Tái bổ sung dung môi để cải thiện tính chất làm bằng của lớp phủ.
• Tốc độ lưu lượng thấp của dung dịch tắm ở đầu đầu vào của mảnh làm việc, gây ra sự tích tụ bọt: Duy trì tốc độ lưu lượng bề mặt chất lỏng trên 0,2 m/s để loại bỏ sự tích tụ bọt ở đầu đầu vào.
• Sự khác biệt mức độ chất lỏng quá lớn giữa bể chính và bể phụ trợ, tạo ra bong bóng đi vào bể chính sau khi lưu thông:Nạp lại nước tinh khiết hoặc sơn để kiểm soát sự khác biệt mức chất lỏng giữa bể chính và phụ trợ khoảng 10 cm.

Lưu ý: Các hố nhỏ giống như lỗ chân hoặc lỗ hình thành trên phim sơn điện khô được gọi là "hố chân". Chúng khác với miệng hố (hố) bởi chúng có đường kính nhỏ hơn, không có vật chất lạ ở trung tâm,và không có lớp phủ tích tụ xung quanh chúng. Các lỗ chân được tạo ra bởi sự hòa tan lại của phim ướt được gọi là "hố chân hòa tan lại";những thứ gây ra bởi việc tạo ra khí trong quá trình điện giải hoặc không đủ làm sạch bọt của màng ướt được gọi là "những lỗ chân từ lối vào bể sạc", thường xuất hiện trên phần dưới của mảnh làm việc.

15. Vết nước

• Hàm lượng dung môi cao trong dung dịch tắm: Thả ultrafiltrate và bổ sung nước tinh khiết để giảm hàm lượng dung môi.
• Giọt nước hoặc hạt trên bề mặt của màng sơn điện ướt không bị bay hơi hoặc thổi ra trước khi sấy khô Thổi ra các giọt nước / hạt bằng không khí nén hoặc quạt để loại bỏ độ ẩm.
• Giọt nước nhỏ giọt từ treo và dây chuyền trên đầu: Thực hiện các biện pháp để ngăn chặn các giọt nước rơi xuống mảnh làm việc.
• Sự tích tụ nước trên mảnh: Hãy thực hiện các bước để thoát nước tích tụ khỏi mảnh.
• Chống nước kém và điện luồng của màng ướt: Cải thiện khả năng chống giọt nước của sơn điện đã sử dụng.
• Tăng nhiệt độ quá nhanh sau khi vào buồng sấy: Tránh tăng nhiệt độ đột ngột hoặc thêm giai đoạn làm nóng trước (đặt vùng nhiệt độ thấp).
• Không đủ rửa bằng nước sạch: Tăng cường rửa bằng nước sạch.

Lưu ý: Sau khi sấy khô màng điện, các đốm giống như giọt nước không đồng đều xuất hiện trên các khu vực địa phương của bề mặt lớp phủ, ảnh hưởng đến tính phẳng của màng.Nó xảy ra khi giọt nước hoặc nước tích tụ vẫn còn trên phim ẩm, gây ra sự sôi trong quá trình sấy khô và hình thành bề mặt lớp phủ không đồng đều tại các vị trí giọt.

16. Dấu chảy thứ cấp

• Cấu trúc vật liệu phức tạp với nhiều khoảng trống: Cải thiện cấu trúc nếu có thể và mở các lỗ thủng quy trình hợp lý.
• Chọn không đúng các quy trình làm sạch trước và sau điện giải: Đối với các mảnh làm việc phức tạp (ví dụ: ống), áp dụng quy trình làm sạch ngâm-bút kết hợp.hoặc sử dụng nước xả và khí nén để thổi dung dịch tắm từ khoảng trống.
• Tăng nhiệt độ đột ngột khi vào buồng sấy: Tăng cường chức năng thoát nước và làm khô bằng không khí và thêm một giai đoạn sấy trước khi sấy.

Lưu ý: Sau khi rửa, bề mặt của màng sơn điện ướt trông bình thường, nhưng các dấu vết chảy hình thành tại các cấu trúc khoảng cách của mảnh làm việc sau khi sấy khô.Mối khiếm khuyết này được gọi là "những dấu hiệu dòng chảy thứ cấp".

17Vỏ cam

• Phim phủ quá mỏng hoặc dày: Điều chỉnh độ dày của phim phủ theo phạm vi được chỉ định bởi quy trình.
• Tỷ lệ sắc tố và chất kết nối thấp trong dung dịch tắm: bổ sung lại miếng bột màu để tăng tỷ lệ sắc tố và chất kết nối.
• Hàm lượng dung môi quá thấp hoặc quá cao trong dung dịch tắm: Kiểm soát hàm lượng dung môi thông qua hệ thống siêu lọc và cho sơn.
• Tăng nhiệt độ đột ngột trong đường hầm sấy, khiến lớp phủ trên khô quá nhanh: Điều chỉnh đường cong nhiệt độ trong đường hầm sấy và thiết lập một vùng nướng nhiệt độ thấp.

Lưu ý: Các nếp nhăn xuất hiện trên bề mặt của phim sơn điện chủ yếu là do các thông số dung dịch tắm không cân bằng hoặc điều kiện áp dụng không phù hợp.Khuyết tật này được gọi là "lớp vỏ cam" do nó giống với kết cấu của vỏ cam.

18. Vết bẩn bề mặt

• Hiệu ứng khử mỡ kém, với các dư lượng dầu địa phương còn lại: Tăng hiệu ứng khử mỡ.
• Hiệu ứng rửa nước kém sau khi khử mỡ: Duy trì chất lượng nước và đảm bảo không có ô nhiễm dầu trên bề mặt bể rửa nước.
• Phim phosphating bẩn, màu xanh hoặc dấu chảy trên phim phosphating: Tăng cường rửa nước, điều chỉnh các thông số dung dịch phosphating để đảm bảo một bộ phim phosphating đồng nhất và mịn.
• Chất lượng nước kém cho rửa nước sau phosphating: Tăng cường quản lý chất lượng nước cho rửa nước sau phosphating;Độ dẫn của nước nhỏ giọt sau khi rửa bằng nước tinh khiết không được vượt quá 30 μs/cm.
• Tái nhiễm trùng bề mặt phủ phosphat: Ngăn ngừa nhiễm trùng thứ cấp của bề mặt được xử lý, duy trì môi trường sạch sẽ và ngăn ngừa nước nhỏ giọt từ treo.

Lưu ý: Do bị ô nhiễm trên bề mặt nền hoặc màng phosphating, các vết bẩn hoặc giống như bản đồ vẫn còn hiển thị trên bề mặt của màng lớp phủ khô sau khi sơn điện.Mối khiếm khuyết này được gọi là "những vết bẩn trên bề mặt lớp phủ"Không giống như vết nước và vết sơn, bề mặt lớp phủ vẫn phẳng, nhưng khả năng chống nước và chống ăn mòn của phim bị ảnh hưởng.